Influence des paramètres technologiques intérieur et extérieur sur la qualité de la mousse polyuréthane rigide dans les réfrigérateur

Abstract

La mousse de polyuréthane rigide est le matériau isolant le plus employé de par le monde pour les réfrigérateurs et congélateurs. Ses propriétés isolantes sont un aspect essentiel de la conservation à basse température des aliments aux stades de la transformation, du stockage et de la distribution au consommateur. Sans la réfrigération isolée au polyuréthane, environ 50 % de l’alimentation mondiale pourrirait, ce qui aurait un impact considérable sur nos vies de tous les jours et sur le secteur alimentaire. En plus de leurs excellentes propriétés isolantes, les polyuréthanes offrent des qualités exceptionnelles pour la conception de réfrigérateurs. Ceci est dû au fait que la même matière – le polyuréthane – peut être utilisée à la fois pour l’habillage et pour l’isolation du réfrigérateur. La seule différence réside dans la densité de la matière. Les polyuréthanes utilisés pour les portes de réfrigérateur permettent aux fabricants de réaliser les deux pièces avec une seule surface pleine, sans vide. Les polyuréthanes sont particulièrement utiles du point de vue de la conception car une seule application de revêtement suffit pour une finition de surface impeccable. Aucune autre finition n’est nécessaire. pour avoir cette mousse de qualité, notre travail nous a permet justement de déterminer les paramètres technologique que l’operateur ou l’ingénieur doit connaitre et de maitriser entre temps, car le non respect d’un seul paramètre pourrait être fatal pour la qualité de l’isolation thermique, ces paramètres sont : 1-la température : soit de stockage au magasin soit au moment d’utilisation à l’atelier, cette température doit être entre 18°c et 22°c 2-la formulation : la formulation doit être respecté à la lettre. 3-le temps d’injection : il faut bien étudier la masse exacte de mousse a injecter à fin d’éviter le manque de mousse, la surconsommation et le débordement et d’avoir une densité en panneau recherchée. 4-le temps de démoulage : il faut étudier bien le temps de fin de réaction pour la mousse pour pouvoir démouler la porte ou l’armoire si non on aura la déformation de ces dernières. 5-les pressions de mélange : doivent être bien étudié afin de d’avoir un mélange de mousse bien homogène 6-entretien des tetes d’injection : il faut les nettoyées après chaque usage 7-nettoyage des moules après chaque opération an cas de débordement pour éviter l’usure de ces derniers 8-les réservoirs des composants que ça soit polyol ou isocyanate doivent êtres étanches pour éviter l’introduction de l’eau, d’humidité et des huiles a l’intérieure ou même lors d’intervention sur les réservoirs. 9-bon dégraissage des portes et des armoires. 10-l’entretien de la pompe de dosage. 11-les températures des moules (40°et 49°).