Détermination des erreurs de fabrication sur une surface gauche en outils d'acquisition 3D

Abstract

L’objectif de ce travail est d’arriver à déterminer les erreurs de fabrication sur des surfaces gauches (surfaces complexe), Ceci nous impose un maximum de cohérence avec les standards et les normes issus des avancés réalisés dans les autres phases du processus de production, à savoir la phase de conception et la phase de fabrication. D’une manière générale, on peut définir l’inspection d’une pièce industrielle comme étant la vérification des dimensions et tolérances imposées lors de sa conception. Les dimensions déterminent les propriétés géométriques d’une pièce, en définissant les tailles, les formes, les caractéristiques, les positions, les orientations et distances entre caractéristiques nominales de la pièce. Comme l’imprécision inévitable des procédés de fabrication fait qu’une pièce ne peut jamais être réalisée rigoureusement conforme aux dimensions fixées par son concepteur, il est toléré que chaque dimension réalisée soit comprise entre deux dimensions limites, compatibles avec un fonctionnement correct de la pièce. La différence entre ces dimensions définit la tolérance La rapidité du contrôle ne pourra être effective que si l’on dispose de capteurs autres que les capteurs à contact montés sur une MMT. Concernant les méthodes d’association ou de mise en correspondance nous avons exposé les plus utilisées pour le cas tridimensionnel. La méthode des petites déplacements qui impose l’utilisation d’un repère local afin d’obéir à la condition des petites déplacements qui limite son exploitation pour des nuages de points un peu éloignés de la surface réelle, mais avec moins de complexité pour les traitements mathématiques. Ce que l’on peut dire finalement c’est que la méthode qu’on propose pour le contrôle des surfaces gauches est une méthode générale pour le contrôle de pièces mécaniques comprenant des surfaces gauches et/ou de surfaces élémentaires (Cylindriques, Sphériques, … etc.). Son application utilisée pour le contrôle des différents types d’éléments mécaniques. On peut dire aussi que les résultats ont été suffisamment bons mais ils peuvent être améliorés d’avantages au niveau des précisions. Algorithme ICP permet de trouver la transformation allant d’un modèle 3D à un ensemble de données obtenu par un système d’acquisition. Ce système d’assistance par la mise en correspondance ayant pour référence l’axe mécanique du membre inférieur et l’orientation des coupes osseuses ce qui n’est pas toujours facile avec les techniques traditionnels. Les distances entre la surface nominale et les points mesurés (c’est-à-dire les défauts de forme) sont calculés après que les étapes d’alignement soient nécessaires pour corriger les erreurs cumulées pendant la phase de fabrication.